خانه » پروژه » مقالات نساجی » مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع استیپل با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره فیلامنت
مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع استیپل با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره فیلامنت

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع استیپل با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره فیلامنت

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع استیپل با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره فیلامنت

فهرست مطالب

ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل ۶
۱-۱-۱ بحث اقتصادی ۶
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید ۶
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی ۷
۱-۱-۱-۱-۶  بوبین پیچی ۹
۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات ۱۰
۱-۱-۲ محدودیت تولید ۱۵
۱-۲ ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره ۱۸
جدول۱-۱تولید الیاف پلی‌استر در دهه پایانی قرن بیست میلادی(واحد: میلیون تن) ۱۹
۱-۲-۲-۲ محدودیت تولید ۲۲
۱-۲-۳-۱-۱ ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی ۲۶
۱-۲-۳-۲ خشک ریسی (Dry Spinning) ۲۷
۱-۲-۳-۳ ترریسی(Wet Spinning) ۲۹
فصل دوم ۳۱
بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف ۳۱
۲-۱-۱ تعریف خواص مکانیکی الیاف ۳۱
۲-۱-۲ تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مکانیکی ۳۳
۲-۱-۲-۶-۱ ناحیه اول ۳۶
۲-۱-۲-۶-۲ مدول اولیه ۳۶
۲-۱-۲-۶-۴ ناحیه دوم ۳۷
۲-۱-۳ خواص مکانیکی الیاف یکسره ۳۹
نمودار۲-۲ منحنی تنش-کرنش الیاف یکسره ۴۰
نمودار ۲-۳ تولید جهانی الیاف بشر ساخته در سال ۲۰۰۵ ۴۴
۲-۱-۳-۱ تأثیر کشش بر خواص مکانیکی الیاف یکسره ۴۴
۲-۲ خواص حرارتی الیاف یکسره ۴۷
۲-۲-۱ مقدمه ۴۷
نمودار۲-۴ دمای شیشه‌ای شدن سه نوع پلی‌استر ۵۰
۲-۲-۴ اثر گرما بر استحکام ۵۰
نمودار۲-۵ اثر گرما بر کاهش استحکام ۵۱
۲-۲-۵ قابلیت اشتعال الیاف ۵۲
فصل سوم ۵۵
تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیک و تعیین درجه تثبیت ۵۵
۳-۲ اثر و درجه تثبیت ۵۷
فصل چهارم ۷۵
اصول مکانیکی تغییر فرم در الیاف یکسره ۷۵
۴-۱ تاریخچه ۷۵
۴-۲ تقسیم بندی روشهای تکسچرایزینگ ۷۸
۴-۲-۱ تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف ۷۸
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ ۷۸
۴-۲-۱-۱-۱ الیاف دو جزئی کامپوزیت (Composite Fibers) ۸۰
۴-۲-۱-۱-۱-۱ روشهای تولید الیاف دوجزئی ‌کامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو(S/S) ۸۱
۴-۲-۱-۱-۱-۳ موارد مصرف الیاف دو جزئی کامپوزیت ۸۳
۴-۲-۱-۱-۱-۴ محاسبه شعاع انحنای تجعد ۸۷
۴-۲-۱-۱-۲ الیاف دو‌جزئی ماتریسی(Matrix Bicomponent fibers) ۸۹
۴-۲-۱-۱-۳ طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی ۹۱
۴-۲-۱-۱-۳-۳ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف فیزیکی کم ۹۵
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ ۱۰۰
۴-۲-۲-۲-۱ جعبه تراکمی (Stuffer Box) ۱۰۴
۴-۲-۲-۲-۷ جت هوا (Air Jet Texturing) ۱۱۳
فصل پنجم ۱۲۴
تغییر فرم به روش تاب مجازی ۱۲۴
۵-۲-۲ غلتک‌های تغذیه و تولید ۱۲۷
۵-۲-۴ قسمت روغن‌زن ۱۲۷
۵-۲-۵-۱-۱سیستم حرکتی سه‌دیسکی ۱۳۰
۵-۲-۵-۱-۲سیستم حرکتی دو دیسکی ۱۳۱
Max Speed (R.P.M) ۱۳۱
۵-۲-۵-۲-۱ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش (Friction Bush Twisting Units) ۱۳۵
Model Name ۱۳۶
Max Texturing Speed (m/min) ۱۳۶
واحد تاب‌دهنده ۱۳۶
۵-۲-۵-۲-۲ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک (Friction Disc Twisting Units) ۱۳۶
۵-۲-۵-۲-۳-۲  واحد تاب‌دهنده رینگ تکس(Ringtex ) ۱۴۲
۵-۲-۵-۲-۳-۳ واحد تاب‌دهنده توئیست‌تکس(Trapped Twist) ۱۴۴
۵-۲-۵-۲-۳-۴واحد تاب‌دهنده سیلندری(Hitorq Twisting Unit) ۱۴۶
۵-۲-۶ منطقه حرارتی اولیه (First Heating Zone) ۱۴۷
۵-۲-۸ منطقه حرارتی ثانویه(Second  Heating Zone) ۱۵۳
فصل ششم ۱۵۷
ماشین تکسچرایزینگ تاب مجازی ۱۵۷
۶-۱ مقدمه ۱۵۷
۶-۲ شکل کلی ماشین ۱۵۸
محل الصاق نقشه ۶-۲ ۱۶۰
۶-۳ توضیح اجزای ماشین ۱۶۲
۶-۳-۱ هد استوک مکانیکی ۱۶۲
۶-۳-۳ هد استوک الکتریکی ۱۶۲
۶-۳-۴ چراغ‌های هشدار‌دهنده ۱۶۵
محل الصاق نقشه ۶-۱۰ ۱۸۵
فصل هشتم ۲۲۲
۸-۱ مقدمه(Introduction) ۲۲۲
۸-۲ کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده با تاب (Quality of Twist Textured Yarns) ۲۲۵
۸-۳ فاکتورهای مؤثر بر کیفیت نخ تکسچره‌شده (Effective Factors on the Quality of Textired Yarns) ۲۲۶
۸-۴ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیک( ۲۲۷
۸-۴-۱ اندازه‌گیری نمره(Linear Density Measuring) ۲۲۸
۸-۴-۴ اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی (Shrinkage Measurings) ۲۳۰
۸-۴-۶ تست لوله شیشه‌ای شرلی (Shirley Tube Test) ۲۳۳
۸-۴-۷-۱ ارزشیابی با چشم ۲۳۵
۸-۴-۷-۴دستگاه انکاتکنیکا ۲۳۶
۸-۴-۸ اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی (Intermingling) ۲۳۷
۸-۴-۸-۱ روش سوزن دستی ۲۳۷
۸-۴-۸-۲ روش سوزنی اتوماتیک ۲۳۷
۸-۴-۸-۳ روش الکترواستاتیک ۲۳۷
۸-۴-۸-۴ روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیک ۲۳۸
۸-۴-۱۲ اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده (Twist Liveliness Measuring) ۲۴۲
۸-۴-۱۲-۲ روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده(The Testing Ways for Twist Liveliness) ۲۴۴
۸-۴-۱۲-۲-۱ تشکیل پیچ‌خوردگی(Snarling) ۲۴۴
روش اول: ۲۴۴
روش دوم: ۲۴۵
۸-۴-۱۲-۲-۲ دوران آزاد(Free Spin) ۲۴۵
شکل۸-۱ دستگاه اندازه‌گیری گشتاور با صفحه مشبک ۲۴۶
۸-۴-۱۲-۲-۳ اندازه‌گیری گشتاور(Twist Measuring) ۲۴۷
۸-۵-۱ مقدمه(Introduction) ۲۵۳
۸-۵-۲ دستگاه‌ها دینافیل (Dynafill) ۲۵۴
۸-۶-۲-۱ دستگاه یونیتنز (Unitens) ۲۵۷
۸-۶-۴-۳ اندازه‌گیری تواتر و استحکام گره نخ‌های اینترمینگل ۲۶۱
۸-۷ کنترل‌کیفیت هم‌زمان نخ‌های تکسچره‌شده بی-سی-اف(BCF) ۲۶۳
۲- دستگاه مشابه پودگذاری ۲۶۴
۳- دستگاه ارزیاب بوبین اتوماتیک ۲۶۴
۹-۲ نخ‌های های‌بالک (High Bulk Yarns) ۲۶۶
شکل۹-۳ ماشین استراحت نخ‌های های‌بالک ۲۷۱
۹-۳ اصول کشش و برش ۲۷۴
۹-۴ تبدیل تو به تاپس به روش برش ۲۷۴
شکل۹-۶ منطقه مخلوط‌کن ۲۸۰
شکل۹-۷ طومارساز ۲۸۱
۹-۴-۲ محاسبه طول حداکثر (Lmax) و حداقل (Lmin) در تبدیل برشی ۲۸۳
شکل۹-۱۰ ماشین تبدیل کششی زایدل ۲۹۲
۹-۵-۳ محاسبه طول حداکثر(LMax) و حداقل(LMin) در تبدیل کششی ۲۹۴
۹-۴ استفاده از گره‌زن داخلی (Intermingling) ۲۹۸
۹-۴-۱ موارد کاربرد گره‌زن داخلی ۳۰۰
۹-۴-۲ ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی ۳۰۳
۹-۴-۳ مکانیزم گره‌زنی داخلی ۳۰۵
فصل دهم ۳۰۸
نخ‌های نواری ۳۰۸
۱۰-۳ مراحل تولید ۳۱۲
۱۰-۳-۱ اکستروژن ۳۱۲
۱۰-۳-۴-۲-۱ فیبریل کردن تصادفی ۳۱۸
۱۰-۳-۴-۲-۲ فیبریل کردن کنترل شده ۳۱۹
۱۰-۳-۵ پیچیدن ۳۱۹
۱۰-۴ جریانات تولید ۳۱۹
۱۰-۴-۵-۱-۲ ورقه‌ورقه کردن ۳۲۱
۱۰-۴-۵-۲ مونوفیل (تک‌رشته) سطح صاف ۳۲۴
۱۰-۴-۵-۳ مجرای ورود هوا، کشش و ایجاد شیار ۳۲۴
۱۰-۴-۵-۳-۱ خارج‌کننده ۳۲۴
۱۰-۴-۵-۳-۲ چارچوب کشش ۳۲۵
۱۰-۵ انتخاب جریان ۳۲۵
۱۰-۶ ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین ۳۲۹
۱۰-۶-۱ استحکام کششی ۳۲۹
۱۰-۶-۲ مقاومت در برابر سائیدگی ۳۲۹
۱۰-۶-۳-۲ ضخامت ۳۳۰
۱۰-۶-۳-۳ رنگ ۳۳۱
۱۰-۶-۳-۴ پلیمر ۳۳۱
۱۰-۶-۳-۵ موقعیت جغرافیائی ۳۳۱
۱۰-۷ مصارف نخ‌های نواری ۳۳۱
۱۰-۷-۱ نوارهای بافته‌شده ۳۳۱
۱۰-۷-۲ نخ‌های چندلا و طناب ۳۳۲
فصل یازدهم ۳۳۳
کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس ۳۳۳
۱۱-۱ ماشین تبدیل کششی مدل۸۷۳ ۳۳۴
۱۱-۱-۱تکنولوژی منحصربفرد دو مرحله‌ای به روش کشش ۳۳۵
هد سه‌گانه چرخشی ۳۳۶
۱۱-۱-۲ صفحات هیتر قدرتمند برای کار کردن در سرعت بالا ۳۳۷
۱۱-۱-۴ ماشین‌های فشرده کننده، چین زن و استیمر: یک سه‌گانه مخصوص برای فرم‌گیری  کامل تاپس ۳۴۰
۱۱-۱-۵ جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند. ۳۴۳
۱۱-۲ پاساژ تمام تاب (۷۱۰) با اتولولر الکترونیکی (۷۱۱) ۳۴۶
۱۱-۲-۲ مخلوط کردن یکنواخت به واسطه استفاده از سیستم “کشش چند گانه” ۳۴۹
۱۱-۲-۴ پیکر بندی: قفسه‌ها، بوبین یا بانکه‌های برداشت ۳۵۳
۱۱-۳-۱ تبدیل برشی: با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با قوام زیاد(High tenacity) ۳۵۸
۱۱-۳-۳ هد فالر زنجیری اساس تبدیل برشی مدرن ۳۶۳
۱۱-۳-۴ چین‌زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم‌دهی به تاپس ۳۶۵
قطعات اتصال بیسیم ماشین به PLC ۳۶۹
۱۱-۴ ابعاد مدل ۸۷۳ ۳۷۱
ب) منابع لاتین:۳۸۵

 ۱-۱ ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل
یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.
این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:
۱-۱-۱ بحث اقتصادی
همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد.
مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید
ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی
این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.
ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.
۱-۱-۱-۱-۲ کارد
ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .
اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.
۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی
گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)
خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.
۱-۱-۱-۱-۴ فلایر
امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.
برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.
۱-۱-۱-۱-۵ رینگ
ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره ۱ تا ۲۰۰ متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.
تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند ۹ دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.
۱-۱-۱-۱-۶  بوبین پیچی
پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.
ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.
در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.
برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.
این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات
یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.
علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.
عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد ۸×۵۰×۱۰۰ متر می‌باشد.
۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز
در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.
در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک کارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.
واضح است که نیازمند بودن یک سیستم به نیروی انسانی، نشان دهنده ضعف آن سیستم است چرا که نیروی انسانی در مقایسه با ماشین هزینه بسیار بیشتری را به سیستم تحمیل می‌کند و به علاوه دقت بسیار کمتری دارد و موجب نایکنواختی تولید می‌گردد.

۱-۱-۱-۴ انرژی مصرفی
یکی از مهمترین مشکلاتی که بشر قرن بیست و یکم با آن دست و پنجه نرم می‌کند، مشکل تأمین انرژی می‌باشد که حتی سبب ساز جنگ ها، شورش ها وانقلابهای بسیاری گشته است، چرا که همگان قصد در اختیار گرفتن منابع تأمین انرژی را دارند.
ازآنجا که منابع تامین انرژی غالباً محدود و رو به اتمام می‌باشند (مانند ذخایر نفت و گاز به عنوان یکی از مهمترین منابع تأمین انرژی) متخصصان صنایع مختلف به دنبال روشهایی برای کاهش مصرف انرژی می‌باشند و صنعت نساجی نیز از این قاعدۀ کلی بی‌بهره نمانده است و تلاش‌های زیادی در رابطه با ایجاد راهکارهایی جهت کاهش مصرف انرژی در این صنعت شده‌است. بیشتر این روش‌ها در مورد سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه ره به جایی نبرده‌است چرا که وجود ماشین‌آلات زیاد باعث مصرف زیاد انرژی نیز می‌شود علاوه بر این، تکنولوژی ساخت این ماشین‌ها به گونه‌ای است که با روش‌های کاهش مصرف انرژی در تضاد و تناقض می‌باشند. برای مثال در ماشین رینگ چیزی نزدیک به ۳۵% انرژی مصرفی ماشین صرف چرخاندن میل‌دوک می‌گردد و از طرفی سبکتر نمودن میل‌دوک به دلیل دشوار شدن بالانس آنها، غیر ممکن می‌باشد. همچنین در دو ماشین فلایر و رینگ انرژی زیادی صرف بالا و پایین بردن میز می‌گردد و این حرکت به دلیل نحوۀ پیچش دوک در این دو ماشین اجتناب ناپذیر و غیرقابل حذف می‌باشد.
با توجه به مطالب ذکر شده، ناکارآمدی سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف
کوتاه در زمینۀ صرفه‌جوئی در انرژی به خوبی مشخص می‌شود و نیاز به روش‌های جدیدتر ریسندگی احساس می‌گردد.
۱-۱-۱-۵ سرویس و نگهداری
ماشین‌آلات مورد استفاده در سیستم ریسندگی از الیاف منقطع نیاز به سرویس‌های دائمی (هفتگی، ماهیانه و سالیانه) دارند و این سرویس‌ها علاوه بر افزایش هزینه تولید به طور مستقیم به دلیل هزینۀ تعمیر، با تعطیل نمودن کار در ساعات سرویس، تولید را کاهش و در نتیجه قیمت تمام شده کالا را افزایش می‌دهند.
در این سیستم به دلیل متّصل بودن خط تولید، در صورت خاموش شدن یک ماشین برای سرویس، خواه و ناخواه ماشین‌های بعدی نیز از کار بازمی‌مانند.
ماشین آلات استفاده شده در این خط به سرویس‌های منظم زیادی نیاز دارند که می‌توان به چند مورد زیر اشاره نمود:
الف- سرویس‌های کارد: ماشین کارد به دلیل استفاده از سوزن‌های ظریف، (با ضخامت نوک دندانه ۰۵/۰ میلی متر) نیاز دائمی به سرویس دارد و عملیات تعمیر و سرویس این ماشین عمدتاً به تیزکردن این سوزن‌ها محدود می‌شود. عملیات تیزکردن این دندانه‌ها نیز بسیار کار دقیق و دشواری می‌باشد زیرا بی‌دقتی در سنگ زنی دندانه‌ها سبب کاهش شدید کیفیت عمل کاردینگ می‌شود.
ب- سرویس‌های رینگ: شاید بتوان گفت که ماشین رینگ در بین تمامی ماشین‌های مورد استفاده در صنعت نساجی، بیشترین نیاز به سرویس را دارا می‌باشد. در قسمت کشش این ماشین روکش غلتک‌های فوقانی (cots) بعد از مدتی آسیب دیده و نیاز به سنگ‌زنی و پرداخت‌شدن دارند تا سطح یکنواخت را ارائه بدهند. همچنین آپرون‌های مورد استفاده در منطقه کشش دوم این ماشین بعد از مدتی پوشیده از گرد و غبار و کثیفی می‌شوند و گاهی نیز پاره شده و نیاز به تعویض دارند. همچنین در قسمت تولید ماشین، راهنمای معروف به دم‌خوکی بعد از مدتی دچار سوختگی و باعث سوختن نخ می‌گردد. شیطانک ها نیز دارای طول عمر چندان زیادی نمی باشند و باید تعویض گردند.

موارد فوق تنها نمونه ای از موارد بسیار سرویس و نگهداری ماشین آلات خط تولید ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع می‌باشند و پرداختن به تمامی آنها از حوصله این مختصر خارج است.
۱-۱-۲ محدودیت تولید
یکی از موانع مهم بر سر راه پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت تولید این سیستم می‌باشد که از چند منظر مختلف می‌توان به آن پرداخت که عبارتند از:
۱-۱-۲-۱ کیفیت
از لحاظ کیفیت، افزایش تولید در تمامی روش های ریسندگی مکانیکی منجر به کاهش کیفیت می‌گردد. برای مثال در ماشین کاردینگ افزایش تولید به منزلۀ کاهش شدت تمیزکنندگی و بازکنندگی تودۀ الیاف می‌باشد و یا در ماشین رینگ به دلیل نحوۀ خاص تولید آن که وابستگی پیچش و تاب به عنصر شیطانک را به دنبال دارد، همواره افزایش تولید سبب کاهش تاب نخ و در نتیجه کاهش استحکام و کیفیت آن می‌باشد.
حتی با تغیییر کلی در سیستم، همانند جایگزینی روتور به جای رینگ با وجود چند برابر شدن تولید با نخ را با اُفت شدید کیفیت مواجه می‌سازد و در این سیستم هنوز هیچ ماشینی نتوانسته است با سرعتی بیشتر از رینگ، نخی با خصوصیات نخ رینگ را تولید کند.
۱-۱-۲-۲ یکنواختی
یکی از خصوصیات مهم و قابل تأمل نخ، خصوصیت یکنواختی و یا نایکنواختی آن می‌باشد. چنانچه یکنواختی به صورت میزان آرایش یافتگی در جهت طولی الیاف و قطر یکسان در نقاط مختلف نخ تعریف شود، آنگاه مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه چه کار دشواری را در تولید نخ یکنواخت بر عهده دارد و در بسیاری از موارد نیز موفق به تولید چنین نخی نمی‌گردد، مانند روش های درف و مستر اسپینینگ.
در واقع می‌توان گفت که اساس کار ریسندگی مکانیکی تبدیل نایکنواختی با طول موج بلند به نایکنواختی های با طول موج کوتاه است و نه حذف کامل آنها.
اصولاً هنگامیکه سیستم با یک تودۀ الیاف مواجه است توانایی قرار دادن تک تک آنها در فضاهای مناسب نخ را ندارد و الیاف به صورت راندم و تصادفی در نقاط مختلف نخ قرار می‌گیرند.
۱-۱-۲-۳ ظرافت
ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع در بسیاری از روش‌های خود، ناتوان از ارائه دادن نخ ظریف می‌باشد چرا که با افزایش ظرافت نخ، تعداد الیاف در سطح مقطع کاهش می‌یابد و در نتیجه میزان اصطکاک بین الیاف کم شده و نیاز به عاملی برای استحکام بخشیدن به نخ وجود دارد که این عامل در سیستم رینگ به عنوان تنها سیستم فعال در ریسندگی مکانیکی که قابلیت تولید نخ‌های ظریف را دارد، تاب می‌باشد و افزایش تاب همانطورکه اشاره شد به معنای کاهش تولید می‌باشد.
با مشاهدۀ موارد فوق مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت‌های تولیدی وسیعی را دارد که بسیاری از آنها غیر قابل حل به نظر می‌رسند.
۱-۱-۳ تولید یکنواخت
ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع در زمینۀ یکنواختی تولید و نمره‌های مختلف نخ نیز دارای کمبودها و نارسائی های زیادی می‌باشد. تا جایی که حتی در یک کارخانۀ مشخص نیز نمی‌توان برای مدت طولانی نخ با نمرۀ یکسان و خصوصیات کاملاً یکسان تولید نمود که قسمتی از این امر به دلیل مواد اولیه می‌باشد که در جای خود بدان پرداخته می‌شود و قسمت دیگر وابسته به تکنولوژی تولید در این سیستم است.
برای مثال نخ تولید شده در اول پیچش ماسوره با نخ تولیدی در انتهای آن از لحاظ تعداد دقیق تاب در واحد طول متفاوت است. همچنین نخ تولیدی با شیطانک‌های تازه تعویض شده و نخ تولیدی با شیطانک‌های کارکرده نیز خصوصیات متفاوتی را دارا می‌باشد.
مشکل دیگر در زمان تعویض نمرۀ نخ تولیدی خود را نشان می‌دهد. این عمل مستلزم تغییرات بسیار زیادی به‌طور همه جانبه می‌باشد، از تعویض شیطانک‌ها گرفته تا تغییر سرعت سیلندر کاردینگ و به قدری این تغییرات، زیاد و انجام آنها هزینه بردار است که بسیاری از کارخانجات ترجیح می‌دهند تنها یک نمره، نخ تولید کنند و سفارش‌های مربوط به نمرات دیگر نخ را رد کنند.
۱-۱-۴ مواد اولیه
مشکل مهم دیگر در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع تهیه مواد اولیه و گوناگونی آنها در خواص مختلف است. برای مثال خواص پنبه مصری و یا پنبه ایرانی کاملاً متفاوت می‌باشد و خریداری هر کدام از این پنبه ها ایجاد تغییرات و تنظیمات جدید ماشین‌آلات را می‌طلبد بدین شکل که افزایش و یا کاهش طول، تغییر فاصله بین غلتک‌ها، افزایش و یا کاهش ظرافت، تغییر قدرت زنندگی و زننده‌ها را ایجاب می‌کند. حتی در نمونه‌های پنبه خریداری شده از یک کشور نیز تفاوت ها چشمگیر است و گاهی پنبه‌های دو مزرعه مجاور نیز متفاوت‌اند.
مشکل دیگر چگونگی تأمین مواد اولیه مصرفی می‌باشد. برای مثال پنبه فصول مختلف سال دارای قیمت‌های گوناگون می‌باشد و اگر کارخانجات قصد خرید پنبه ارزان قیمت را داشته باشند باید توانایی انبارداری پنبه مصرفی یک ساله خود را نیز داشته باشند.
مشکل دیگری که در زمینه مواد اولیه پیش روی کارخانجات فعال در سیستم سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع می‌باشد، عدم همگنی و یکپارچگی خصوصیات ماده اولیه در عدل‌های جداگانه و حتی بعظاً در یک عدل مشخص است که این امر سبب نایکنواختی در تولید می‌گردد که پیشتر به آن اشاره شد.

۱-۲ ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره
۱-۲-۱ پیشینه
تولید الیاف مصنوعی از سال ۱۹۳۸ با تولید نایلون توسط کمپانی دوپونت در کشور آمریکا آغاز گشت و با تولید الیاف پلی استر توسط C.P.A بریتانیا به نقطه عطفی در مسیر پیشرفت خود رسید.
هدف اولیه از تولید این الیاف استفاده از آنها به صورت منقطع در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع بود و بعدها به دلیل عدم رفع مشکلات در سیستم ریسندگی مکانیکی ترجیح داده شد تا این الیاف  به صورت نخ های یکسره استفاده شوند. استفاده از این الیاف به صورت نخ های یکسره نیازمند انجام یک سری کارهای تکمیلی بر روی نخ بود و اوج پیشرفت این صنعت در دهه ۶۰  و۷۰ میلادی بود.
جدول زیر نشاندهنده میزان تولیدات الیاف پلی استر منقطع در سال‌های ۱۹۹۰ تا ۱۹۹۹ میلادی می‌باشد.
جدول۱-۱تولید الیاف پلی‌استر در دهه پایانی قرن بیست میلادی(واحد: میلیون تن)
منطقه ۱۹۹۰ ۱۹۹۱ ۱۹۹۲ ۱۹۹۳ ۱۹۹۴ ۱۹۹۵ ۱۹۹۶ ۱۹۹۷ ۱۹۹۸ ۱۹۹۹
جهان ۸٫۲ ۸٫۳۵ ۸٫۵۵ ۸٫۱۵ ۹٫۱۵ ۹٫۰۲ ۱۰٫۲۸ ۱۱٫۲۴ ۱۱٫۴۴ ۱۰٫۷
اروپای‌مرکزی و غربی ۱٫۶۵ ۱٫۶۱ ۱٫۶۶ ۱٫۶۳ ۱٫۷۴ ۱٫۶۱ ۱٫۶۵ ۱٫۷۴ ۱٫۶۸ ۱٫۱۸
دیگرمناطق اروپا ۱ ۰٫۸۷ ۰٫۶۸ ۰٫۶۳ ۰٫۷۱ ۰٫۷ ۰٫۷ ۰٫۷۳ ۰٫۷۴ ۰٫۲۸
آمریکا ۲٫۰۷ ۲٫۱ ۲٫۱۹ ۲٫۱۸ ۲٫۲۴ ۲٫۲۳ ۲٫۶۱ ۲٫۷ ۲٫۵۸ ۲٫۱۷
آسیا ۳٫۳ ۳٫۶۸ ۳٫۹۱ ۳٫۹۶ ۴٫۳۶ ۴٫۳۷ ۵٫۱۷ ۵٫۸۹ ۶٫۲۴ ۶٫۶۱

پیش‌بینی می‌شود که تولید الیاف پلی‌استر اعم از استیپل و فیلامنت تا سال ۲۰۵۰ میلادی به ۱۴۰ میلیون تن برسد.
در مورد دیگر الیاف مصنوعی نیز همین وضعیت حاکم می‌باشد. جدول ۱-۲ شاهد این مدعا می‌باشد.
جدول۱-۲ تولید الیاف مصنوعی در سال ۲۰۰۵ میلادی
الیاف پلی آمید الیاف آکریلیک
میزان تولید هزار تن درصد افزایش نسبت به ۲۰۰۴ هزار تن درصد افزایش نسبت به ۲۰۰۴
۳۸۷۴ ۳% ۲۶۴۰ ۶%

موارد فوق همگی نشان‌دهندۀ افزایش تولید و مصرف الیاف مصنوعی می‌باشد و در ادامۀ این فصل سعی شده است تا برخی از دلایل این افزایش تولید ذکر شود.

۱-۲-۲ مزایای ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره
در این مبحث قصد این بوده است که در مقابل هر کدام از ایرادات وارد بر سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه، نحوۀ بر طرف نمودن آن ایراد به وسیله ریسندگی شیمیائی توضیح داده شود.
۱-۲-۲-۱ بحث اقتصادی
نقطه نظر اقتصادی ریسندگی شیمیائی یکی از مهمترین و واضح ترین مزایای این سیستم و عامل اصلی رجحان و برتری آن نسبت به ریسندگی مکانیکی می‌باشد.
در ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره تعداد ماشین‌آلات خط تولید به یک ماشین محدود گشته‌است و سرعت تولید خطی تا هزار متر بر دقیقه افزایش یافته‌است و موجب کاهش هزینۀ تولید و قیمت تمام‌شده گردیده است.
بدلیل وجود تنها یک ماشین، سرمایه گذاری اولیه به شدت کاهش یافته‌است و همینطور فضای مورد نیاز ماشین به   میزان ریسندگی مکانیکی تنزل یافته‌است. برای مثال یک دستگاه ماشین ذوب ریسی استراگر آلمان، توانائی تولید روزانه ۲ تا ۵ تن لیف یکسره پلی پروپیلن را داشته و قیمت آن هفتصد هزار دلار می‌باشد. به دلیل اتوماسیون کامل ماشین‌ها در این سیستم نیاز به کارگر ماهر تقریباً به صفر رسیده است و تنها به کارگر ساده جهت حمل مواد، نیاز است. این امر نیز به نوبۀ خود عامل مؤثری در بیشتر شدن پذیرش این سیستم در صنعت نساجی گردیده است. حذف کارگر ماهر و جایگزینی روش های اتوماسیون سبب کاهش چشم گیر هزینه‌ها و بی‌دقتی‌ها در ریسندگی شیمیائی الیاف یکسره گردیده است. علاوه بر آن حذف کارگر سبب ساز امکان ساخت کارخانجات فعال، در تمام مناطق، بدون توجه به وجود نیروی کار ماهر شده است.
در این ماشین تمام عوامل پرمصرف انرژی حذف گردیده است و با عایق‌سازی مناسب در تمامی قسمت‌ها و طراحی قطعات متحرک سبک، مصرف انرژی نیز کاهش یافته است. علاوه بر آن، حذف ماشین‌آلات فراوان و تبدیل آنها به یک ماشین نیز سهم بسزائی در کاهش مصرف انرژی داشته‌است.
هزینۀ سرویس و نگهداری نیز بدلیل عدم نیز به تعمیرات مداوم کاهش یافته‌است و با حذف قطعات با طول عمر کم و جایگزینی قطعات  ساخته شده از فلزات مقاوم مانند پلاتین، با وجود افزایش قیمت ماشین، نیاز آن به قطعات یدکی و تعویض قطعات را بسیار کاهش داده است.
۱-۲-۲-۲ محدودیت تولید
می‌توان ادعا نمود که ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره محدودیت تولیدی ندارد. از نظر کیفیت نخ، افزایش تولید به هیچ عنوان سبب کاهش کیفیت نخ نخواهد شد همچنین از نظر یکنواختی نخ تولیدی در سطح بالایی قرار دارد و یکنواختی و  نایکنواختی آن به نحوه سرد شدن و در واقع به نحوه آرایش‌یافتگی مولکولی آن بستگی پیدا می کند و افزایش تولید، این آرایش یافتگی را تغییر نمی‌دهد.
همچنین این روش قابلیت تولید نخ های بسیار ظریف را نیز دارا می باشد چرا که استحکام مورد نیاز از ساختار پلیمری تک لیف حاصل می‌گردد نه از اصطکاک بین الیاف.
۱-۲-۲-۳ تهیه مواد اولیه
مواد اولیۀ ریسندگی شیمیائی، پلیمرهای مصنوعی می‌باشند که همواره و بدون توجه به فصول سال و یا مناطق جغرافیایی، قابل تهیه می‌باشند و چون تولید آنها کاملاً تحت کنترل است، خصوصیات مواد اولیه قابل انتخاب می‌باشد و تهیه مواد اولیه با خصوصیات کاملاً یکسان همواره امکان پذیر است و نیازمند انبار جهت ذخیره طولانی مدت نمی‌باشد.
۱-۲-۲-۴ تولید یکنواخت
به دلیل تحت کنترل بودن مواد اولیه، تولید همواره یکنواخت باقی می‌ماند و همینطور عدم وجود قطعات زود فرسوده شونده و عدم تغییر کشش از ابتدای پیچش تا انتهای آن، مزید بر علت گشته و تولید را یکنواخت و ثابت نگه می‌دارد.
نمره نخ تولیدی بطور کامل تحت کنترل می‌باشد و تغییر آن نیز براحتی امکان پذیر است و تنها با تغییر میزان کشش و تغذیه، بدون تغییر دادن خواص قطعات مکانیکی میتوان نمره نخ را از ۷۰ تا ۳۰۰ دنیر به راحتی تغییر داد.
موارد فوق تنها نمونه‌ای از برتری‌های ریسندگی شیمیائی بر ریسندگی مکانیکی می‌باشند البته ناگفته نماند که این سیستم نیز معایبی دارد که در ادامه تشریح می‌گردند.
در ریسندگی شیمیائی همانطور که در قسمت پیشینه ذکر گردید ابتدا هدف ساخت الیاف استیپل از پلیمرهای مصنوعی بود ولی امروزه ارجحیت با تولید الیاف یکسره می‌باشد چرا که الیاف استیپل مصنوعی علیرغم داشتن خصوصیات خوبی مانند یکنواختی در ظرافت و طول و تمیز بودن، به دلیل جذب رطوبت پائین و خاصیت برشی زیاد، ایجاد مشکلات فراوانی را در ریسندگی مکانیکی مخلوط الیاف استیپل طبیعی و مصنوعی می نمود مانند پیچیده شدن به دور غلتک های کشش و از بین بردی روکش غلتک های فوقانی در کوتاه مدت.
تولید ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره نیز معایبی دارد که می‌توان آنها را تحت عامل کلی مصنوعی بودن نخ تولیدی مطرح نمود که مشکلاتی مانند: جذب رطوبت پائین که سبب عدم راحتی در پوشش می گردد (پلی استر و پلی پروپیلن) دمای ذوب پائین (پلی پروپیلن) که سبب عدم اطوپذیری میگردد. و حساسیت زا بودن و غیر قابل تجزیه شدن در طبیعت (اکریلیک)؛را در بر می‌گیرد
با وجود تمامی اشکالاتی که بر این سیستم وارد است، آمار و ارقام نشان می‌دهد که این شیوه ریسندگی بخوبی جای خود را در تمام دنیا باز کرده است و کارخانه‌های بسیاری در این زمینه فعال می‌باشند و می‌توان به آینده آن کاملاً امیدوار بود.
۱-۲-۳ روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره
در ادامه به توضیح و بررسی سه شیوه ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره پرداخته می‌شود:

۱-۲-۳-۱ ذوب ریسی    (Melt Spinning)
ذوب ریسی یکی از پرکاربردترین روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره به حساب می‌آید و در مورد تمام الیافی که دارای خصوصیت ترموپلاستیکی باشند (در مورد خاصیت ترموپلاستیکی الیاف در فصل‌های بعد توضیح داده می‌شود) قابل استفاده می‌باشد از جمله پلی‌استر و پلی‌پروپیلن.
شیوۀ ذوب‌ریسی بر اساس سه عملیات ذوب کردن، شکل دادن و سرد کردن پلیمر استوار گشته‌است. در این روش پلیمر به صورت گرانول از طریق تغذیه‌کننده وارد مارپیچی ذوب‌کننده شده و بر اثر گرمایش ذوب می‌گردد.
پلیمر با عبور از مارپیچی علاوه بر ذوب شدن به خوبی مخلوط شده و سیالیّت یکسانی نیز پیدا می‌کندو همچنین هوای محبوس درون پلیمر ذوب شده نیز به دلیل هم‌خوردن خارج می‌شود و بعد به کمک پمپ چرخ‌دنده‌ای با فشار در حدود psi 2000-1500 از روزنه‌های رشته‌ساز(Spinneret) بیرون رانده می‌شود.
رشته ساز قلب ماشین‌های ریسندگی اولیه بحساب می‌آید. چون الیاف ممتد (فیلامنت) و همچنین شکل سطح قاعده آنها در خروج پلیمر به صورت مذاب و یا محلول از روزنه رشته‌ساز شکل می‌گیرد. رشته‌سازهایی که در ذوب‌ریسی مورد استفاده قرار می‌گیرند عموماً از جنس فلز پلاتین می‌باشند و در حین تولید مراحل حرارتی زیادی را طی می‌کنند. فرآیند ریسندگی، روش تمیز کردن رشته‌ساز در حین کار و فشارپلیمر در حین عبور از رشته‌ساز از عوامل مؤثر در انتخاب جنس و تکمیل رشته‌سازها می‌باشند. رشته‌سازها معمولاً بصورت یک مجموعه که روی صفحه‌ای قرار داده می‌شوند روی ماشین‌های ریسندگی قرار می‌گیرند. صفحه نگهدارنده رشته‌ساز به اسپین‌پک(Spin pack) معروف است که ابعاد و تعداد منافذ آن با توجه به نوع تولید متغیر می‌باشد. هر روزنه رشته‌ساز از سه قسمت کنتربور، ترانزیسیون و کاپیلار تشکیل می‌گردد. کاپیلار یا فضای مؤئینه‌ای مهم‌تین قسمت یک رشته‌ساز است و تعیین کننده شکل سطح مقطع الیاف می‌باشد و در تولید الیاف معمولی، دایره‌ای و برای الیاف پروفیلی دارای شکلهای خاص است.
ساخت رشته‌ساز چه از نظر ابعاد و چه از نظر خصوصیات سطح، به دقت بسیار زیادی احتیاج دارد. همچنین برای یکنواختی تولید، خصوصیات منافذ یک رشته‌ساز باید بسیار نزدیک به هم باشد برای مثال حد مجاز تغییرات برای قطر و ارتفاع کاپیلار ۰٫۰۰۲ میلی‌متر است.
سپس رشته‌ها سریعاً سرد شده و پس از انجماد فیلامنت‌ها (معمولاً برای الیاف پلی‌استر) از حمام روغن‌های تکمیلی عبور می‌کنند و نهایتاً با سرعتی که خصوصیات فیزیکی الیاف را مشخص می‌کند بر روی بسته پیچیده می‌شوند.
۱-۲-۳-۱-۱ ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی
لیف تولید شده در روش فوق دارای ساختاری شکننده می‌باشد. در این لیف مناطق کریستالی بسیار کم و بدون نظم می‌باشند و سطح بسیار براقی دارد(Super Bright) و این براقیّت در حدی است که لیف نور را منعکس نمی‌سازد و لیف نامرئی می‌باشد.این لیف قابلیت انبار داری نیز ندارد زیرا به هر شکلی که پیچیده شود، همان شکل را حفظ می‌کند.به همین دلیل باید بلافاصله بعد از تولید درجه تبلور آن را افزایش داد.
تغییر درجه کریستالی الیاف بدین شکل صورت می‌پذیرد که بعد از تولید لیف را تحت کشش قرار می‌دهند تا آرایش یافتگی آن بیشتر بشود. با توجه به میزان کشش عموماً پنج نوع آرایش‌یافتگی برای نخ‌های یکسره تعریف می‌گردد که عبارتند از:
الف) نخ باآرایش یافتگی کم:  Low Oriented Yarns: LOY
ب) نخ با آرایش‌یافتگی متوسط:  Middle Oriented Yarns: MOY
ج) نخ با آرایش یافتگی بخشی: Partially Oriented Yarns: POY  د) نخ با آرایش یافتگی زیاد:  Fully Oriented Yarns: FOY
ه) نخ با آرایش یافتگی کامل:   Full Draw Yarns: FDY
همانطور که اشاره شد LOY  محصول مستقیم دستگاه ذوبریسی می‌باشد و باید سریعاً تحت تأثیر کشش گرم (انواع کشش در فصول آتی توضیح داده شده است) قرار بگیرد تا ساختاری نیمه بلورین پیدا کند. لیف MOY حاصل از کشش LOY گرچه نظم بیشتری نسبت به گونه پیشین از خود نشان می‌دهد، ولی بازهم باید کشیده شود تا این بار POY تولید گردد و لیف اخیر محصول نهائی کارخانجات تولید الیاف مصنوعی فیلامنتی می‌باشد و بعنوان ماده اولیه کارخانجات تغییر فرم الیاف بکار می‌رود. در صورتی که کشش POY ادامه داده شود، آنگاه لیف FOY و نهایتاً FDY تولید می‌شود. مصرف عمده الیاف FDY در منسوجات بی‌بافت می‌باشد.
۱-۲-۳-۲ خشک ریسی (Dry Spinning)
خشک ریسی یا ریسندگی خشک معمولاً در مورد الیافی کاربرد دارد که دارای خاصیت ترموست باشند و نتوان به صورت ذوب ریسی آنها را تولید نمود مانند اکریلیک و استات.
اساس ریسندگی خشک بر پایۀ سه عمل حل کردن، شکل دادن و خارج کردن حلال توسط حرارت دادن و تبخیر نمودن حلال بنا شده است. در این روش پلیمر با حلال مناسب خود که برای اکریلیک،دی متیل فرم آمید DMF و استات، استون می باشد، وارد تغذیه کننده می شوند و پس از عبور از صافی و جذب پلیمرهای حل شده وارد مخلوط کن می شوند.
وظایف مخلوط کن خشک ریسی مشابه وظایف مخلوط کن در ذوب ریسی می باشد. محلول پس از عبور از مخلوط کن از پمپ چرخ دنده ای عبور می کند تا با فشار یکسانی به سوراخهای رشته ساز تغذیه بشوند. رشته‌سازها مورد استفاده در این سیستم و در تر‌ریسی با رشته‌سازهای ذوب ریسی متفاوت می‌باشند و منافذ آنها از دوقسمت کنتربور و کاپیلار تشکیل شده‌اند و قسمت ترانزیسیون در آنها حذف گشته‌است.
رشته‌های خارج شده از رشته ساز از درون ستونی از هوای داغ عبور می‌کنند در قسمت بالای این ستون، قسمتی برای جمع‌آوری بخارات حاصل از تبخیر حلّال و بازیافت آنها تعبیه شده است تا از هزینه تولید بکاهد.
رشته‌های فیلامنتی منجمد شده از غلتک‌های کشش عبور می‌کنند و بر روی بسته مورد نظر پیچیده می‌شوند. حلّال مورد استفاده در روش خشک ریسی لازم است دارای پنج خصوصیت زیر باشد:
الف) قابلیت حلالیت پلیمر را داشته باشد.
ب) ارزان و دردسترس باشد.
ج) براحتی و سریع بخارشود.
د) فعل و انفعال شیمیایی با لیف انجام ندهد.
ه) قابلیت بازیابی داشته باشد.
۱-۲-۳-۳ ترریسی(Wet Spinning)
ترریسی سومین روش ریسندگی شیمیایی می‌باشد و در اصول و مراحل تولید بسیار مشابه خشک‌ریسی می‌باشد با این تفاوت که در ترریسی خروج حلّال بوسیله حرارت و تبخیر انجام نمی‌پذیرد بلکه بوسیله انعقاد حلّال توسط یک ماده منعقد کننده انجام می‌پذیرد. در ترریسی رشته‌های خروجی از رشته‌ساز وارد حمام انعقاد می‌شوند؛ مواد درون حمام بداخل پلیمر و حلّال نفوذ کرده و با حلّال واکنش می‌دهند و همین‌طور قسمتی از حلّال وارد حمام شده و با مواد درون حمام واکنش داده و منعقد می‌گردد. بنابراین قسمتی از انعقاد درون پلیمر و قسمت دیگر داخل حمام صورت می‌پذیرد. الیاف مورد استفاده در ترریسی ویسکوزریون و آکریلیک می‌باشد. ویسکوزریون که از حل کردن سلولز خالص در محلول قلیایی آمونیاک و یون مس بوجود می‌آید را بصورت پلیمر محلول وارد سیستم می‌کنند. آکریلیک نیز که قابلیت استفاده در هر دو روش را دارد بدلیل وجود مزایایی در روش ترریسی، امروزه بیشتر به این روش تولید می‌شود درحدی که آمارها نشان میدهد امروزه ۸۰ درصد آکریلیک دنیا به روش ترریسی تولید می‌گردد. حلّال آکریلیک در روش ترریسی عموماً دی متیل استامید DMA می‌باشد. مزایای ترریسی نسبت به خشک‌ریسی عبارتست از:
الف) عدم تغییر رنگ الیاف
ب) بازیافت آسان و ارزان قیمت حلال
ج) امکان استفاده از تعداد بسیار زیادی روزنه های نزدیک به هم در یک رشته‌ساز که باعث تولید زیاد میگردد (بین ده تا شصت هزار روزنه)
د)امکان رنگرزی الیاف بعد از تولید و قبل از کشش
در مقابل این روش دارای معایبی نیز می‌باشد که عبارتند از:
الف) احتیاج به ثابت نگه‌داشتن دما و محتویات حمام انعقاد
ب) سرعت ریسندگی اولیه کم که البته مشکل اخیر با وجود زیاد بودن روزنه‌های رشته‌ساز، تأثیری در میزان  و سرعت تولید نمی‌گذارد.
فصل دوم
بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف

برای خرید اطلاعات خود را وارد کنید
  • کلیه پرداخت های سایت از طریق درگاه بانک سامان انجام می گیرد.هر مرحله از خرید می توانید مشکل خود را با پشتیبان و فرم تماس با ما در جریان بگذارید در سریعترین زمان ممکن مشکل برطرف خواهد شد
  • پس از پرداخت وجه ، فایل محصول هم قابل دانلود می باشد و هم به ایمیل شما ارسال می گردد .
  • آدرس ایمیل را بدون www وارد نمایید و در صورت نداشتن ایمیل فایل به تلگرام شما ارسال خواهد شد .
  • در صورت داشتن هرگونه سوال و مشکل در پروسه خرید می توانید با پشتیبانی سایت تماس بگیرید.
  • پشتیبان سایت با شماره 09383646575 در هر لحظه همراه و پاسخگوی شماست
  • اشتراک گذاری مطلب

    راهنما

    » فراموش نکنید! بخش پشتیبانی مقاله آنلاین ، در همه ساعات همراه شماست

    اطلاعات ارتباطی ما پست الکترونیکی: Article.university@gmail.com

    تماس با پشتیبانی+ ایدی تلگرام 09383646575

    برای سفارشتان از سایت ما کمال تشکر را داریم.

    از اینکه ما را انتخاب نمودید متشکریم.

    معادله فوق را حل نمایید *

    تمام حقوق مادی , معنوی , مطالب و طرح قالب برای این سایت محفوظ است